Challenges
工場の電力は、いまも
目視で確認しています
電気火災のリスク
漏電や過負荷、接点の過熱は目視では分かりにくく、事故になると被害が大きくなります。
故障原因の特定が難しい
設備が停止してから点検が始まるため、原因の特定に時間とコストがかかります。
停電時の損失が大きい
生産ラインが止まると、製品ロス・再稼働コスト・納期遅延が一度に発生します。
点検要員の不足
電気設備を常時点検する人員が足りず、広い現場を定期的に巡回するのは難しくなっています。
After AI-ELEX
AI-ELEX 導入後
設備の電力を常時監視し、異常が見られたときは対応方法まで併せてお知らせします。
- 異常の兆候を早期に検知
- 電気火災の予防
- 設備故障の予測
- 遠隔点検
- リアルタイム通知
- 電力の効率化
- 安全事故の防止
- 短時間で手軽な設置
Features
工場で実際に使われる機能
電力使用の分析で
削減ポイントを見つけます
設備ごとの電力使用量、ピーク電力、非効率な使用区間を分析し、電気料金を削減できる箇所と 運用を改善できる箇所を確認します。
- 設備・ライン単位の使用量比較
- 時間帯別のピーク発生区間の確認
- 非稼働時間帯の待機電力の確認
- 3ラインの分電盤で相ごとの電流値をご確認ください。
- モーターの負荷状態とベルトの張りをご確認ください。
- 異常が続く場合は、担当技術者に点検をご依頼ください。
設備の異常の兆候を
故障前に検知します
電流・電圧の変化、過負荷、相の不均衡、異常な電力パターンを分析し、設備に問題が生じる可能性を 早い段階で把握します。事後の修理ではなく、予防点検で対応できます。
- 正常な稼働パターンを学習し、逸脱を検知
- 過負荷・不均衡・異常周波数の監視
- 異常発生時に担当者へすぐ通知
電気安全のリスクと
温度をあわせて監視します
異常な負荷、過熱のおそれ、電力の不均衡など、電気安全に関わる兆候を検知して管理者に すぐお知らせします。温度センサーを併用すれば、分電盤内部の温度上昇も監視できます。
- 漏電・過電圧・過負荷の検知
- 分電盤の温度上昇の監視
- サーモカメラ連携（開発中）
- アラーム履歴とログの記録
遠隔点検と
レポートに対応します
現場に向かう前に設備の状態を遠隔で確認し、電力使用量・異常履歴・点検内容を レポートで管理します。繰り返しの点検報告業務を削減できます。
- 訪問前に遠隔で状態を確認
- 時間別・日別・月別・年別の使用量比較
- レポートファイルのダウンロード
Case Study
導入事例
自動車部品の製造工場および事務棟（延床面積 約3,500㎡）
- 年間の電力削減量約162,000kWh
- 月間の電気料金削減約220万ウォン
- 年間の電気料金削減約2,640万ウォン
- 投資回収期間約1.5年
※ 本数値はAI-ELEXの導入と設備改善をあわせて実施した結果であり、AI-ELEX単独の効果ではありません。（100円＝約869ウォンで換算すると、月間 約25万円／年間 約304万円に相当します。2026年9月時点）削減効果は現場の環境や運用条件によって異なります。 導入事例を詳しく見る →
Product
工場ではAI-ELEX Coreで構成します
メイン分電盤や主要設備、生産ラインなど、管理の優先度が高い箇所から設置し、 必要に応じて計測ポイントを増やします。
AI-ELEX Core
基本モデル
電力使用量が大きく、管理の優先度が高い箇所に設置するモデルです。工場では主要設備と 生産ラインを中心にモニタリングします。
- 主な用途
- メイン分電盤、大容量設備、生産ライン
- 対象施設
- 製造工場、工場の事務棟
- 通信
- 有線LAN（イーサネット）
自社の工場に適しているか、ご相談ください
現場の種類とモニタリング範囲をお知らせいただければ、必要な構成と概算費用をご案内します。